先日の記事にて３Dプリンター製のユニコーンの造形をご紹介しましたが、当時はまだ製作中で下地処理の段階でした。

その後『座れるユニコ―ンの置物』として無事に完成したので、今回は製作の様子から順を追ってご紹介いたします。

• ３Dプリンター造形の強度が気になる方
• ３Dプリンター出力後の仕上げ方法に興味がある方

上記の方には楽しんでいただける内容ですので、ぜひ最後までご覧ください！

１　パーツに分けて出力する

今回のユニコーンの形状から、頭、胴、前足の３つに分けて出力し、あとから接合させる方法をとりました。
弊社の所有する３Dプリンターはジェルを上から積層していくタイプなので、形状によっては液垂れを起こして形が崩れる可能性があります。
そこで、液垂れを起こさないように複数のパーツに分けたり、向きを調整して出力していきました。

２　強度を持たせる

人が座れる置物を目指していたので、発泡ウレタンを流し込んで強度を持たせました。

発泡ウレタンは約５～８倍に発泡し、30～60秒で表面が硬化、２～５分で内部まで硬化します。
なんと100kgの大柄な社員が乗っても、びくともしませんでした！

３　表面をなめらかに整える

ジェルの積層によって出来てしまった痕（積層痕）をなめらかにしていく作業をしました。

積層痕とは３Dプリンター製品に見られる特有のものです。この痕を消してつるつるに仕上げることは容易ではありません。
そのため、あえて痕を処理せずデザインとして活かされることも多いのですが、弊社では”あえて”つるつるの仕上がりを目指しています。

もともと内装用デザインパネル等の磨き上げを20年近く行っているノウハウを活かしながら、光沢のある仕上がりを実現しました！

４　ペインティング

角、髭、目、口元、足元の仕上げは、エアーブラシを使用して自社で塗装を施しました。

乾燥も含めて約１日待てば完成です！

完成したユニコーンがこちら！

今回は社員のアイデアから、社内ショールーム用の置物を製作しました。

弊社ではデータ作成から承りますので、ラフスケッチをいただければイメージを形にいたします。

ぜひお気軽にご相談ください。